生物质颗粒机可以将原木、木屑、刨花、玉米、小麦秸秆、稻草、建筑模板、木工边角料、果壳、果渣、棕铝以及污泥、木屑等原料，通过预处理和加工，将其固化挤压成形为高密度的生物质颗粒燃料。

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部分用户在加工过程中遇到了颗粒松散或者压不成形的情况，第一时间就上火的认为是机器出了问题。对于生物质颗粒压不成形，首先我们需要检查机器各个部件是否正常，如果设备正常，宝壳建议细查以下7个原因：

浅析生物质颗粒压不成形的7个原因

1、原料成分

不同原料的特性不同，纤维构造也不同，这些因素对颗粒固化成形的难易程度也是不同的。

松木等质地较为松软的木屑比较容易制粒，如果原料质地过硬或原料为面粉状的细粉，那么需要掺入刨花，需要注意的是各个物料的混合比例也会影响到成形率。

2、原料水分

压制生物质颗粒，原料水分是很重要的指标。如果原料含水量过高，粉料不会太多，但是颗粒的硬度比正常值要低，制出的颗粒很容易松散。若原料含水量低，则出现难以挤压成形，造成粉料过多，这时应该适当控制原材料的含水量。比如松木、杉木、桉木，要求水分在15%左右。

含水量应以最终成形为结果，具体数值需根据自己的实际生产情况得出。控制好原料的水分，才能确保颗粒机的工作效果。

3、原料粒度

原料粒度长短也是影响制粒成形的重要因素。通常粉碎粒度为3-4mm左右，不能大于5mm。

粉碎粒度越小越容易成形，但是过小也不行，会出现含粉率过多的情况。如果粒度过大，将导致制粒设备无法正常有效运作，出现能耗大产量小，出粒不均匀且成品颗粒表面裂纹等问题，极大影响生产效益。

4、模具压缩比

压缩比=模孔直径/模孔的有效工作长度，对于直形孔的环模或平模来说，模孔的有效工作长度即为模具的总厚度。模具压缩比过大，原料通过模孔的阻力大，颗粒压出来太硬，产量也低；压缩比过小，颗粒压出来不成形。

一般情况下，厂家给用户提供模具的压缩比，是按照常用物料定制的。但由于各生产厂家采用的原料和制粒工艺不一样，所以模具压缩比的选用标准并不是固定的，具体合适的压缩比还要靠在生产过程中掌握颗粒的质量，摸索得出最佳值，提高设备的工作效率。

5、模辊间隙

模辊的工作间隙可通过压辊处的偏心机构在停机时进行调整，范围一般为0.2-0.5mm。

间隙过大，压力不够，无法挤压成形。间隙过小，则会造成模具及压辊过度磨损，严重时会导致模具破损，或造成颗粒机震动加剧。

6、模具磨损失效

生物质颗粒机模具磨损程度过大，导料口被磨平导致扩张严重，这样颗粒所受到的压力比正常值减少，严重影响了颗粒的成形率，同样也导致了粉料过多，这个时候应该更换模具。

7、动力不足

颗粒机机器出现老化，动力不足，电机不能提供正常的转速，导致没有足够的压力压成颗粒，这个时候就应该换电机了。

颗粒机制粒过程是一个相对严格的控制过程，通过上述几点原因分析，生物质颗粒出现松散或压不成形，一些因素是设备厂家控制的，一些因素是生产者可以控制的，多次实验，定能让颗粒机发挥最大效益。